Der Hydraulikschlauch - Flexibles Verbindungselement von Hydraulikkomponenten

Was Sie über Hydraulikschläuche wissen sollten

Härteste Umgebungsbedingungen zwingen die heutige Hydraulikschlauch und Hydraulikarmaturen Technik sich an stetig steigenden Anforderungen anspruchsvoller Anwendungen in modernen Maschinen und Anlagen zu orientieren. Hydraulikschläuche sind unverzichtbare Bindeglieder in hydraulischen Systemen. Sie beeinflussen die Gesamtleistung und Sicherheit eines hydraulischen Systems.

Hydraulikschläuche sind flexible Leitungen und übertragen die hydraulische Energie an Hydromotoren, Hydraulikzylinder oder andere Hydraulikaktuatoren. Eine robuste und dauerhafte Schlauchtechnik ist in vielen Branchen unerlässlich. Deshalb lohnt sich die Investition in hochwertiges Schlauchmaterial für jeden Betrieb.

Das Festlegen von Hydraulikschlauchleitungen ist beim Aufbau eines Hydrauliksystems eine der letzten Aktivitäten in der Maschinen- bzw. Anlagenkonstruktion. Die richtige Auswahl des Schlauchtyps und der Schlaucharmaturen ist für die Gesamtfunktion des ganzen Systems und deren Lebensdauer sehr entscheidend.

Wie ist ein Hydraulikschlauch aufgebaut?

Ein Hydraulikschlauch besteht aus folgenden Komponenten:

Einer extrudierten Innenschicht aus synthetischem Gummi: Dessen alleinige Aufgabe ist es, das besteht, das transportierte Medium im Schlauch zu halten.
Einer geflochtenen bzw. spiralisierten Druckträgerschicht, welche die Gummi-Innenschicht umgibt: Diese Druckträgerschicht verleiht dem Schlauch die notwendige mechanische Festigkeit gegen Druck oder Unterdruck des Durchflußmediums. Außerdem sichert es den Hydraulikschlauch gegen Knicken. Die Druckträgerschicht kann aus einer oder mehreren Lagen Textilmaterial, Stahldraht oder beidem bestehen.
Außenschicht aus synthetischem Gummi, extrudiert um den Druckträger: Diese schützt die inneren Schichten des Hydraulikschlauches vor Umgebungseinflüssen wie z.B. wie Abrieb, Chemikalien, elektrische Spannung, mechanische Belastungen, Ozon, UV-Strahlen und Witterung.

Was ist beim Einbau von Hydraulikschlauchleitungen zu beachten?

Wer die Standzeiten erheblich verlängern und gleichzeitig die Stillstands- und Ausfallzeiten einer Hydraulikanlage vermindern möchte, der sollte beim Einbau von Hydraulik-Schlauchleichtungen sorgsam vorgehen.

Die Verbindung von Schlauch und Armatur(en) zu einer Schlauchleitung ist ein kritischer Prozess, der von geschultem Personal ausgeführt werden muss. Falsch oder unsachgemäß montierte Armaturen können sich vom Schlauch lösen und zu schweren Personen- oder Sachschäden führen. Große Gefahr besteht dann, wenn der Schlauch ausschlägt oder wenn es zu Bränden aufgrund des austretenden Mediums kommt.

Die Schlauchleitung muss innerhalb bestimmter Grenzen betrieben werden, um für größtmögliche Sicherheit und lange Lebensdauer zu sorgen. Diese Grenzwerte sind sowohl durch Normen von Regierung und Institutionen definiert als auch durch Spezifikationen nach ISO 17165-2, SAE J 1273 oder EN982.

Um den korrekten Einbau von Hydraulik-Schlauchleitungen garantieren zu können, muss bereits in der Konstruktion die Hydraulik-Schlauchleitungslänge entsprechend der Einbauverhältnisse berücksichtigt werden. Während der Montage ist auf die Veränderungen der Hydraulik-Schlauchleitungen unter Druck zu achten, da sie ihre Länge und ihr Volumen gegebenenfalls verändern können.

Wie hoch ist der maximale Betriebsdruck eines Hydraulikschlauches?

Der maximale Betriebsdruck (dynamischer Arbeitsdruck) bestimmt den Aufbau und die Auswahl des Hydraulikschlauches. Bei der Auswahl der Hydraulikschlauch-Komponenten ist zu berückschtigen, dass der empfohlene Maximalbetriebsdruck von Schlauch und Armatur gleich oder größer als der maximale Systemdruck ist.

Druckstöße oder etwaige Druckspitzen im Hydrauliksystem müssen unterhalb des maximalen Betriebsdrucks der Schlauchleitung liegen. Das Erfassen von Druckstößen und Druckspitzen kann normalerweise nur durch entsprechend empfindliche elektrische Messgeräte erfasst werden. Diese können Drücke im Millisekundenbereich messen und anzeigen. Mechanische Druckmessgeräte wie Manometer sind eher träge und deshalb zur Messung von kurzfristigen Druckspitzen nur bedingt geeignet. Je nach Anwendungsfall werden Schläuche mit Textilgeflechten, mit Drahtgeflechten, mit Drahtspiraleinlagen oder auch spezielle Schläuche aus Metall oder PTFE eingesetzt.

Was ist beim Biegeradius bei der Montage eines Hydraulikschlauches zu beachten?

Zu enge Biegeradien, aber auch Verdrehung (Torsion) können zu Einengungen des Schlauchquerschnitts führen. Dadurch kommt es zu einer zusätzlichen Beanspruchung und auch der Strömungswiderstand kann sich erhöhen.

Die häufigste Unterschreitung des Mindestbiegeradius tritt vor allem unmittelbar hinter der Presshülse (Einbindung) Des Hydraulikschlauches auf. Der Schlauch wird dabei hinter der Fassung zu stark geknickt.

Wird der Mindestbiegeradius unterschritten können auf der Außenbiegung durch die größere abzudeckende Fläche Deckungslücken im Drahtgeflecht entstehen. Dadurch können so genannte “Öldurchschüsse” auftreten, die erheblichen Verletzungsgefahren zur Folge haben können. Kritisch ist auch die Innenbiegung, dort der entgegengesetzte Effekt ein. Die Einlagen werden gestaucht und liegen dadurch nicht mehr eng genug an der Schlauchinnenschicht an. Dadurch verlieren Sie Ihre ihre Drucktrageeigenschaften.

Der Mindestbiegeradius eines Schlauches bezieht sich auf den kleinsten Radius, in dem der Schlauch durchgebogen werden kann. Der Radius wird festgelegt, während der Hydraulikschlauch unter dem maximal zulässigen Betriebsdruck steht. Dabei ist zu beachten, das der Biegeradius weder ein Maß noch eine Angabe für die Flexibilität eines Hydraulikschlauches ist. Sofern es die Einbausituation zulässt, sollte beim Verlegen ein gerades Stück von mindestens dem 1.5-Fachen des Außendurchmessers des Schlauches zwischen der Armatur und dem Beginn der Biegung, einkalkuliert werden.